存在的不足
    1、 点检员分析问题、处理问题能力不强，故障分析流于形式，设备管理没有按分析—整改—完善—总结—提高流程有实效的运作。
    2、 原始数据统计分析不细，技术标准不全，不准，精细化不够。
    3、 全员设备管理理念，推进滞后于现代化设备要求。
    4、 定修项目的准确率，计划的精细化及技术方案的制定尚有缺陷。
    5、 基础管理弱化，标准制定布置的多，检查落实的少，总结提高更没有做到。
    6、 点检员、检修人员技能水平、综合素质普遍跟不上宝新发展的需要，备件管理仍需加强，许多设备资料图纸欠缺。
    六、 今后发展的思路
    1、 继续加强点检定修制的完善、改进、创新，提高全员设备管理理念和点检员管理水平，加大管理现代化、数据化的推进力度，教育和培养考核管理者创新意识和探索精神。
    2、 推进根据生产计划变化和要求及时灵活地调整设备检修计划柔性维修，在多品种生产条件下提高设备的适应性，提高设备柔性生产能力的方式。
    3、 推进以质量控制点为中心的设备管理思想，保证设备功能投入率100%和精度完好100%，确保产品质量的提高。
    4、 加强点检员的技术能力的培养考核，提高故障分析能力和数据收集、整理分析的能力。
    5、 采用系统化、信息论、决策论、网络技术等现代化管理理论探索设备的整体管理的完善、提高和改进。学习国内外先进经验，根据企业条件的变化加以调整提练、提升，不断创研，逐步做到标准化、程序化、规范化。
    6、 推进设备一生的全过程管理，将使用过程的全员管理与社会大系统的维修管理相结合，实现重点设备三级管理网络，采用精度参数测控，将预防维修推进到预知维修，将定修推进到项修，将整合维修推进到无年修。
    7、 开展设备状态监测与故障诊断技术，实现故障倾向管理，不断掌握和积累故障诊断技术的知识和经验，提高分析判断设备故障的准确率，使设备管理由静态管理发展到动态管理。
    8、 加强定修项目的准确率，将定修与改善维修相结合，将年修与设备改造相结合，在维修中采用新技术、新工艺、新材料、新机具，提高定修效率，达到设备可靠性维修的目的，最终达到延长定、年修周期的目标。
    9、 推进以设备的实际运行状态为依据，制订科学合理的设备检修标准和计划，严格执行各类设备的检修标准及精度要求，加强检修人员素质的提高和检修工艺过程的质量控制，防止设备失修和维修质量过剩的现象。
    10、 加强备件的计划管理，严格计划审批程序和点检员责任考核，重视备件计划的编制，定期清理、分析、调整库存结构，降低库存占用资金，推进备件国产化工作，提高库存周转。